本报讯（通讯员 王云飞）9月8日，201车间顺利完成由椭圆型向圆型瓶型的技术改造，当天生产的4批共12万瓶100毫升5%葡萄糖注射液成为公司第一批上市的圆型塑瓶产品。瓶型改造后，车间可以提高吹瓶的成品率，减少聚丙烯原料损耗及灭菌岗位定员，并降低了焊环岗位的劳动强度。

8月中旬，在吹瓶模具运到后，车间工作人员利用倒班时间更换了模具，吹制了部分圆瓶，在不同温度条件下进行了灌封试验，在灭菌后摸索出了合理的生产工艺参数，为瓶型改造工作设计了良好的工艺方案。为确保改造工作顺利进行，车间在8月底召开了车间班组长会议，就改造的细节进行详细研究，对各相关岗位所负责工作及安全注意事项提出了明确要求。改造前三天，车间领导与相关人员又进一步确定了改造计划。

9月7日24时，车间夜班生产完毕。吕伟刚、王斌等车间领导立即与各岗位人员按照计划行动起来。吹瓶岗位人员拆卸旧模具，安装新模具，调整参数，吹制圆瓶，一步步有条不紊；灌封岗位人员调参数，设温度，洗瓶、灌装、焊盖，紧张忙碌。直到8日早上5时，装量合格的圆型塑瓶产品才完成焊盖。6时，吹瓶岗位白班的职工已经早早赶到岗位，再次开机调试，提前吹出了合格的瓶子等待生产。灌装开始后，大家遇到了小批量试验中没见过的问题，上瓶处掉皮带、传递夹手掉瓶子……一个个问题接连出现，大家紧张的调试了一遍又一遍，从断断续续的生产几分钟就停，一直到逐渐连贯生产10分钟、20分钟、一个小时，等到生产基本达到连续状态，已经是8日中午12时30分，大家别说没有吃早饭和午饭，连水都没顾上喝一口。

在前段员工积极应对大批量生产中遇到的问题的时候，后段的灯检、焊环、包装等岗位员工在完成7日夜间生产产品的后续工作后，于8日上午9时按照预定计划行动起来。包装岗位的工作比较复杂，因为改圆瓶后贴签方式改变了，需更换贴签机。保全人员在7日的最后一瓶椭圆型瓶产品贴上标签后，马上断电，拆除旧贴签机。新贴签机的安装及单瓶贴签调试都比较顺利，但在连续贴签时遇到了难题，出签速度与出瓶速度不同步，要么连出两张标签，要么瓶子贴不上标签。岗位主操作手、组长和大组长一遍一遍用提前生产出的样品进行调试，岗位其他人员在机器后面积极寻找装箱的最佳方法，每人轮流练习。直到下午2时30分左右，贴签机终于能连续正常工作了，这时大家的肚子咕咕的叫了起来，才想到还没吃午饭。

9月8日14时30分，201车间瓶型改造顺利完成，打了一场漂亮的攻坚战。