今年以来，104车间通过创新技改，促进生产降本增效。截止10月底，车间产品产量同比增长0.4%；产品一次合格率达100 %；胶塞损耗降低至0.07%；玻璃瓶损耗同比降低50%；水、电、汽等方面累计节约近70万元。

104车间按照公司“挖潜堵漏、开源节流，向管理要效益”活动的统一部署，积极调整思路，在管理中以“严爱相济”的工作思路和细化岗位职责为抓手，在设备创新技改上狠下功夫，通过积极引导，激发员工智慧，调动了全员降本增效的热情和积极性。

提高设备生产可靠性，夯实质量安全基础。氨基酸生产中，需对生产过程进行氮气保护，为进一步降低质量风险，经缜密设计、多方讨论，车间主任闫华斌和技改人员提出了对灌装机的技术改造方案。技改后氮气与药液同时灌装进入瓶内保护药液，降低残氧量；氮气吹沫装置将压力控制在合适的范围内，减少残氧量；上塞机充氮装置在充氮后立即上塞，控制残氧量。三级控制方式的实施，取得良好的效果。经多次调试，500毫升氨基酸残氧量控制在1.5%—2%之间。

大力攻坚设备缺陷，助力增产增效。车间内精洗机设备存在缺陷，出现洗瓶效果不理想、易破瓶、停机率高的现象，针对设备存在的问题，车间管理人员与设备科有关技术人员研究、设计、论证，确定设备技改方法。技改后效果非常理想，水嘴对正率达98%；提高成品率2.9%；异物投诉率降低为总产量的千万分之一；每天减少停机时间38分钟，每年可增加产量460万瓶；每月节约瓶子1080个，每年节约费用一万余元；通过设备技改，在保障生产平稳的同时，节约了两台洗瓶机的费用。

    激发员工主观创造性，促进降本延伸细微。一线包装岗位员工崔巍在日常工作中，发现滚码机在滚码的过程中出现复位不到位，打印出现偏差，由此造成纸箱的浪费。在工作之余，他积极思考、善于总结，勇于创新，提出了有利于岗位生产的意见和想法。车间及时跟进并进行技术改进，完美的解决了滚码机复位不到位的问题，每天可节约纸箱多个，每年节约成本2500元左右。

                                  （见习记者  许仙强）